　　例如，加工渐开线齿轮用的齿轮滚刀，为使滚刀制造方便，采用了阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆，使齿轮渐开线齿形产生了误差。又如车削模数蜗杆时，由于蜗杆的螺距等于蜗轮的周节（即 mπ），其中 m是模数，而π是一个无理数，但是车床的配换齿轮的齿数是有限的，选择配换齿轮时只能将π化为近似的分数值（π =3.1415）计算，这就将引起刀具对于工件成形运动（螺旋运动）的不准确，造成螺距误差。

　　在加工中，一般采用近似加工，在理论误差可以满足加工精度要求的前提下（《=10%-15%尺寸公差），来提高生产率和经济性。

　　2、调整误差

　　机床的调整误差是指由于调整不准确而产生的误差。

　　3、机床误差

　　机床误差是指机床的制造误差、安装误差和磨损。主要包括机床导轨导向误差、机床主轴回转误差、机床传动链的传动误差。

　　◇机床导轨导向误差

　　1、导轨导向精度——导轨副运动件实际运动方向与理想运动方向的符合程度。主要包括：

　　① 导轨在水平面内直线度Δy和垂直面内的直线度Δz（弯曲）；

　　②前后两导轨的平行度（扭曲）；

　　③ 导轨对主轴回转轴线在水平面内和垂直面内的平行度误差或垂直度误差。

　　2、导轨导向精度对切削加工的影响主要考虑导轨误差引起刀具与工件在误差敏感方向的相对位移。车削加工时误差敏感方向为水平方向，垂直方向引起的导向误差产生的加工误差可以忽略；镗削加工时误差敏感方向随刀具回转而变化；刨削加工时误差敏感方向为垂直方向，床身导轨在垂直平面内的直线度引起加工表面直线度和平面度误差。

　　◇机床主轴回转误差

　　机床主轴回转误差是指实际回转轴线对于理想回转轴线的漂移。主要包括主轴端面圆跳动、主轴径向圆跳动、主轴几何轴线倾角摆动。

　　1、主轴端面圆跳动对加工精度的影响：

①加工圆柱面时无影响；

②车、镗端面时将产生端面与圆柱面轴线垂直度误差或端面平面度误差；

③加工螺纹时，将产生螺距周期误差。

　　2、主轴径向圆跳动对加工精度的影响：

①若径向回转误差表现为其实际轴线在y轴坐标方向上作简谐直线运动，镗床镗出的孔为椭圆形孔，圆度误差为径向圆跳动幅值；而车床车出的孔没什么影响；

②若主轴几何轴线作偏心运动，无论车、镗都能得到一个半径为刀尖到平均轴线距离的圆。

　　3、主轴几何轴线倾角摆动对加工精度的影响：

①几何轴线相对于平均轴线在空间成一定锥角的圆锥轨迹，从各截面看相当于几何轴心绕平均轴心作偏心运动，而从轴向看各处偏心值不同；

②几何轴线在某一平面内作摆动，从各截面看相当于实际轴线在一平面内作简谐直线运动，而从轴向看各处跳动幅值不同；

③实际上主轴几何轴线的倾角摆动为上述两种的叠加。

　　机床传动链的传动误差：是指传动链中首末两端传动元件之间的相对运动误差。

　　④夹具的制造误差和磨损

　　夹具的误差主要指：1）定位元件、刀具导向元件、分度机构、夹具体等的制造误差；

2）夹具装配后，以上各种元件工作面间的相对尺寸误差；

3）夹具在使用过程中工作表面的磨损。金属加工微信，内容不错，值得关注。

　　⑤刀具的制造误差和磨损：刀具误差对加工精度的影响根据刀具的种类不同而异。

　　1）定尺寸刀具（如钻头、铰刀、键槽铣刀及圆拉刀等）的尺寸精度直接影响工件的尺寸精度。

　　2）成型刀具（如成型车刀、成型铣刀、成型砂轮等）的形状精度将直接影响工件的形状精度。

　　3）展成刀具（如齿轮滚刀、花键滚刀、插齿刀具等）的刀刃形状误差会影响加工表面的形状精度。

　　4）一般刀具（如车刀、镗刀、铣刀），其制造精度对加工精度无直接影响，但刀具易磨损。

　　⑥工艺系统受力变形

　　工艺系统在切削力、夹紧力、重力和惯性力等作用下会产生变形，从而破坏了已调整好的工艺系统各组成部分的相互位置关系，导致加工误差的产生，并影响加工过程的稳定性。主要考虑机床变形、工件变形以及工艺系统的总变形。

　　切削力对加工精度的影响

　　只考虑机床变形，对加工轴类零件来讲，机床受力变形使加工工件呈两端粗、中间细的鞍形，即产生圆柱度误差。只考虑工件变形，对加工轴类零件来讲，工件受力变形使加工后工件呈两端细、中间粗的鼓形。而对加工孔类零件来讲，单独考虑机床或工件的变形，加工后工件的形状与加工的轴类零件相反。

　　夹紧力对加工精度的影响

　　工件装夹时，由于工件刚度较低或夹紧力着力点不当，使工件产生相应的变形，造成的加工误差。

　　⑦工艺系统的热变形

　　在加工过程中，由于内部热源（切削热、摩擦热）或外部热源（环境温度、热辐射）产热使工艺系统受热而发生变形，从而影响加工精度。在大型工件加工和精密加工中，工艺系统热变形引起的加工误差占加工总误差的40%-70%。

　　工件热变形对加工金的的影响包括工件均匀受热和工件不均匀受热两种。

　　⑧工件内部的残余应力

　　残余应力的产生：1）毛胚制造和热处理过程中产生的残余应力；

2）冷校直带来的残余应力；

3）切削加工带来的残余应力。

　　⑨加工现场环境影响

　　加工现场往往有许多细小金属屑，这些金属屑如果存在与零件定位面或定位孔位置就会影响零件加工精度，对于高精度加工，一些细小到目视不到的金属屑都会影响到精度。这个影响因素会被识别出来但并无十分到位的方法来杜绝，往往对操作员的作业手法依赖很高。

　　五、测量方法

　　加工精度根据不同的加工精度内容以及精度要求，采用不同的测量方法。一般来说有以下几类方法：

　　1、按是否直接测量被测参数，可分为直接测量和间接测量。

　　直接测量：直接测量被测参数来获得被测尺寸。例如用卡尺、比较仪测量。间接测量：测量与被测尺寸有关的几何参数，经过计算获得被测尺寸。

　　显然，直接测量比较直观，间接测量比较繁琐。一般当被测尺寸或用直接测量达不到精度要求时，就不得不采用间接测量。

　　2、按量具量仪的读数值是否直接表示被测尺寸的数值，可分为绝对测量和相对测量。

　　绝对测量：读数值直接表示被测尺寸的大小、如用游标卡尺测量。

　　相对测量：读数值只表示被测尺寸相对于标准量的偏差。如用比较仪测量轴的直径，需先用量块调整好仪器的零位，然后进行测量，测得值是被侧轴的直径相对于量块尺寸的差值，这就是相对测量。一般说来相对测量的精度比较高些，但测量比较麻烦。

　　3、按被测表面与量具量仪的测量头是否接触，分为接触测量和非接触测量。【金属加工微信，内容不错，值得关注。】

　　接触测量：测量头与被接触表面接触，并有机械作用的测量力存在。如用千分尺测量零件。

　　非接触测量：测量头不与被测零件表面相接触，非接触测量可避免测量力对测量结果的影响。如利用投影法、光波干涉法测量等。

　　4、按一次测量参数的多少，分为单项测量和综合测量。

　　单项测量；对被测零件的每个参数分别单独测量。

　　综合测量：测量反映零件有关参数的综合指标。如用工具显微镜测量螺纹时，可分别测量出螺纹实际中径、牙型半角误差和螺距累积误差等。

　　综合测量一般效率比较高，对保证零件的互换性更为可靠，常用于完工零件的检验。单项测量能分别确定每一参数的误差，一般用于工艺分析、工序检验及被指定参数的测量。

　　5、按测量在加工过程中所起的作用，分为主动测量和被动测量。

　　主动测量：工件在加工过程中进行测量，其结果直接用来控制零件的加工过程，从而及时防治废品的产生。

　　被动测量：工件加工后进行的测量。此种测量只能判别加工件是否合格，**于发现并剔除废品。

　　6、按被测零件在测量过程中所处的状态，分为静态测量和动态测量。

　　静态测量；测量相对静止。如千分尺测量直径。

　　动态测量；测量时被测表面与测量头模拟工作状态中作相对运动。

　　动态测量方法能反映出零件接近使用状态下的情况，是测量技术的发展方向。